Avant l'épreuvage, il est nécessaire de définir clairement le but : s'agit-il « d'obtenir l'approbation du client sur l'apparence », de « tester les performances de l'emballage » ou de « vérifier la faisabilité de la production » ? L'objectif des différents objectifs est très différent et mener aveuglément une vérification des épreuves fera perdre du temps.
01 : Instructions de vérification
• Échantillon de vérification de l'apparence : l'accent est mis sur la vérification des motifs, des couleurs et de la position du texte, par exemple si le LOGO est centré, si la couleur du dégradé est uniforme et si l'effet d'estampage/UV est conforme au projet de conception ;
• Échantillon de test de performance : il est nécessaire d'utiliser le "véritable substrat" (tel qu'un film composite PET/PE, un film plastique en aluminium-) qui a été finalisé et produit en série-, plutôt que des matériaux de substitution temporaires. Sinon, les résultats des tests pour les propriétés de barrière, la résistance à la température et la capacité portante - seront invalides.
• Échantillon de vérification de la production : il est nécessaire de simuler les paramètres du processus de production par lots (tels que la vitesse d'impression, la pression de liaison et le temps de durcissement), pour éviter que l'échantillon ne soit qualifié mais que des problèmes tels qu'un enregistrement inexact ou des plis pendant la production par lots ne se produisent.
02:Msélection de matériaux
• Définir clairement la structure du matériau de base : par exemple, le "PET/AL/PE" (polyester/feuille d'aluminium/polyéthylène) couramment utilisé pour les sacs alimentaires, et le "BOPP/CPP" (polypropylène à orientation biaxiale/polypropylène fluide) pour les sacs de produits chimiques quotidiens. Pendant le processus d'épreuvage, le matériau, l'épaisseur et la marque (si spécifié) de chaque couche doivent être conformes à la production de masse.
Soyez vigilant face aux alternatives à faible coût : certaines usines, dans un effort de réduction des coûts, peuvent utiliser des substrats plus fins ou des films de marque de niche (par exemple, en remplaçant le PE de 50 μm par 30 μm). Bien que l'apparence soit similaire, lors d'un emballage-à grande échelle, il peut y avoir une fuite ou une rupture du sac.
• Confirmation préalable des substrats spéciaux : lorsqu'il s'agit de substrats fonctionnels (membranes de cuisson résistantes aux températures élevées, membranes dégradables), il est nécessaire de confirmer si l'usine a en stock-ou doit être personnalisé pour éviter les retards de production d'échantillons dus à une pénurie de substrat.
03:Calibrage des couleurs : contrôle basé sur les données-pour éviter les erreurs visuelles
• Fournir des nuanciers standards : si la marque a spécifié des couleurs, veuillez fournir le nuancier PANTONE (tel que PANTONE 186C). Évitez les descriptions vagues comme « Je veux du rouge ».
• Contrôler l'environnement d'observation : La couleur doit être confirmée sous une boîte à lumière standard (source lumineuse D65, simulant la lumière naturelle), et il est nécessaire d'éviter de juger sous des lampes à incandescence ou sous la lumière du soleil pour éviter des jugements erronés.
04 : Qualitéessai
• Qualité d'impression : vérifiez si le texte est interrompu (par exemple, le caractère "口" sans trait), si l'enregistrement du motif est précis (par exemple, les bords rouge et bleu sont mal alignés) et s'il y a des taches/bulles d'encre (qui peuvent être causées par la qualité de l'encre ou des problèmes de pression d'impression) ;
• Résistance à la compression : effectuez un test de déchirure manuelle-sur l'échantillon (et non sur un produit fini) pour vérifier l'existence de couches.
• Scellage et découpe : Le scellage doit être lisse, sans plis.
05:Contrôle de précision
Précision dimensionnelle : gérée au millimètre près, adaptée à la production automatisée
Les écarts de taille peuvent provoquer des bourrages de sacs ou des installations manquées dans la chaîne de production automatisée. Un contrôle strict de la précision est donc nécessaire.
• Fournissez des diagrammes de tailles détaillés : indiquez clairement les paramètres clés tels que la largeur, la hauteur, la largeur de soudure et la largeur du bord plié du sac, par exemple : "Sac scellé sur trois-sac scellé, largeur 100 mm × hauteur 150 mm, largeur de soudure 10 mm ", en évitant les expressions vagues telles que "environ 10 centimètres de large".
06:Test de performances :
• Test de barrière : les sacs alimentaires (tels que le lait en poudre, les noix, etc.) doivent subir des tests de perméabilité à l'oxygène et à la vapeur d'eau (à l'aide d'un équipement professionnel comme l'instrument MOCON) pour garantir la prolongation de la durée de conservation du produit ;
• Test de résistance à la température : pour les produits stérilisés à haute température (tels que les aliments cuits), les échantillons doivent être testés dans de l'eau à la température correspondante (par exemple, 121 degrés pendant 30 minutes) pour vérifier toute déformation, délaminage ou fissuration du joint.
• Test d'étanchéité : après avoir gonflé ou rempli d'eau, appuyez pour vérifier s'il y a des fuites - si l'étanchéité du sac de liquide (comme de la lessive, du jus, etc.) n'est pas conforme aux normes, cela entraînera directement une fuite.
07:Intégration de fichiers :
• Fournir des fichiers vectoriels : le brouillon de conception doit être dans des formats vectoriels tels que AI, CDR (éviter JPG, PNG qui peuvent devenir flous une fois agrandis) et indiquer la zone de fond perdu (généralement 3 mm pour éviter que le bord tranchant du motif ne soit coupé pendant le processus de découpe) ;
• Description détaillée du processus : pour les processus spéciaux (tels que le dorure, le gaufrage, l'ouverture de fenêtre, l'application d'étiquettes), la position, la taille et le matériau (par exemple : "La zone de dorure est de 20 mm x 30 mm, située à 5 mm au-dessus du LOGO") doit être spécifié pour éviter toute ambiguïté dans les descriptions verbales.
08:Conservation et archivage des échantillons : établissement de matériaux de référence standard pour garantir la cohérence des lots
• Quantité de rétention d'échantillon : conserver au moins 1 à 2 échantillons qualifiés
• Marquer les informations clés : le sac d'échantillon doit être étiqueté avec la date de production de l'échantillon, le numéro de commande, la structure du substrat, les exigences du processus et la personne qui l'a confirmé, etc., pour faciliter la vérification ultérieure.
• Vérification de la première pièce-par lot : avant de commencer la production en série, l'usine est tenue de fournir un échantillon de la première-pièce pour comparaison avec l'échantillon retenu (en termes de couleur, de taille et de processus). Ce n’est qu’après avoir vérifié qu’il n’y a pas d’erreurs que la production peut commencer, évitant ainsi la génération d’un grand nombre de produits défectueux.
Résumé: L’essentiel des tests d’échantillons pour les sacs d’emballage souples est de vérifier les risques de production au moyen d’échantillons. Passer 1-2 jours supplémentaires pour contrôler les détails est bien plus rentable-que la perte de coûts liée aux retouches lors de la production de masse. Il est recommandé de choisir des usines certifiées ISO et disposant de leurs propres laboratoires (où des tests de performances peuvent être effectués). Pendant la communication, définissez clairement les exigences en matière de données (telles que la différence de couleur ΔE, la résistance du composite, la tolérance de taille), plutôt que de vous fier au « cela semble similaire » : les usines professionnelles comprendront et répondront à ces exigences, tandis que les usines non professionnelles peuvent simplement donner une réponse superficielle.